Основной процесс производства тормозных накладок

Процесс производства тормозных накладок для грузовиков выглядит следующим образом: процесс производства фрикционных материалов в основном делится на два этапа: отбор рецептуры и серийное производство. После получения заказа и указания требований к характеристикам продукта сначала выберите применимую формулу и откорректируйте существующую формулу или разработайте новую формулу. Затем, протестировав и доказав, что он может удовлетворить требования пользователя, он будет запущен в массовое производство.

К основным звеньям процесса производства тормозных накладок для грузовых автомобилей относятся:
1. Проверка материала: необходимая проверка должна быть проведена для используемого сырья, и пропорция в формуле должна быть скорректирована в соответствии с его физическими и химическими характеристиками индекса.

2. Ингредиенты: отмерьте сырье в соответствии с пропорцией, определенной формулой. В настоящее время обычно используются два метода: ручное дозирование и автоматическое дозирование с помощью компьютерной автоматической системы дозирования. Автоматическая система дозирования является передовой и надежной.

3. Смешивание: смешать подготовленное сырье. Смешивание можно разделить на мокрое смешивание и полусухое смешивание. Обычно используемые смесители включают трехосный винтовой тип, двухосный тип, тип плуга и бороны, а тип плуга и бороны используется чаще.

4. Прессование: оно делится на одноэтапный метод формования и двухэтапный метод формования. Одноэтапный метод формования заключается в помещении материала в форму и непосредственном горячем прессовании; Двухэтапное правило заключается в том, чтобы предварительно спрессовать сырье в заготовку, а затем поместить его в пресс-форму для горячего прессования.

5. Термическая обработка: чтобы сократить время горячего прессования и повысить эффективность работы горячего пресса, химическое воздействие смолы и других компонентов фрикционного материала после горячего прессования недостаточно, поэтому процесс термообработки должен завершаться при определенной температуре. Обычно используемое оборудование представляет собой бокс для термообработки, который можно запрограммировать и стабильно контролировать.

6. Обработка профиля: необходимая обрезка и обработка внешнего вида изделия, сверление, шлифовка внутренних и внешних дуг, снятие фаски, напыление кода поверхности дуги и т. д.

7. Инспекция машины: должна быть проведена инспекция профессионального оборудования, чтобы проверить, соответствует ли продукт требованиям после производства; Упаковка квалифицированной продукции.